1、混凝土離析

          混凝土的離析是混凝土拌合物組成材料之間的粘聚力不足以抵抗粗集料下沉，混凝土拌合物成分相互分離，造成內部組成和結構不均勻的現象。通常表現為粗集料與砂漿相互分離，例如密度大的顆粒沉積到拌合物的底部，或者粗集料從拌合物中整體分離出來。

2、麻面

 原因分析：

1）模板表面粗糙或清理不干凈；

2）脫模劑涂刷不均勻或局部漏刷；

3）模板接縫拼接不嚴，澆筑砼時縫隙漏漿；

4）振搗不密實，砼中的氣泡未排出一部分汽泡停留在模板表面。

混凝土表面局部缺漿粗糙，有小凹坑

防治措施：

1）模板表面清理干凈，不得粘有干硬性水泥等物

2）澆筑砼前，應用清水濕潤模板，不留積水，嚴密拼接模板縫隙

3）脫模劑須涂刷均勻，不得漏刷

4）砼須按操作規程分層均勻振搗密實，嚴防漏振，每層砼均應振搗至汽泡派出為止

3、蜂窩

 原因分析：

1）混凝土配合比不準確或骨料計量錯誤；

2）混凝土攪拌時間短，沒有拌合均勻，混凝土和易性差，振搗不密實；

3）澆筑砼時，下料不當或一次下料過多，沒有分段分層澆筑，造成混凝土漏振、離析；

 4）模板孔隙未堵好，或模板支設不牢固，

模板移位，造成嚴重漏漿或墻體爛根。 

現象：混凝土局部酥松，砂漿少，石子多，石子間出現空隙，形成蜂窩狀的孔洞

 4、孔洞

原因分析：

1）在鋼筋密集處或預留孔洞和埋件處，砼澆筑不暢通

2）未按施順序和施工工藝認真操作，產生漏振

3）砼離析，砂漿分離，石子成堆，或嚴重跑漿

4）砼中有泥塊、木塊等雜物摻入

 5）未按規定下料，一次下料過多，振搗不到位

防治措施：

1）難于下料的地方，可采用人工攤鋪砼澆筑

2）正確的振搗嚴防漏振，邊角加強振搗

3）防止土塊或木塊等雜物的摻入

4）選用合理的下料澆筑順序

5）加強施工技術管理和質量檢查工作

 5、縫隙夾層

原因分析：

1）澆筑前，未認真處理施工縫表面

2）搗實不夠

 3）澆筑前垃圾未能清理干凈

防治措施：

1）砼澆筑以前，認真清理模板內的垃圾雜物，并處理好施工縫表面

2）澆筑過程中，要振搗密實；同時防止木塊等雜物掉入砼中

3）冬期施工時要制定冬期施工預防措施，防止冰雪的夾層

6、缺棱掉角

 原因分析：

1）砼澆筑前木模板未濕潤或濕潤不夠，或者鋼模板未刷脫模劑或刷涂不均勻

2）砼養護不好；

3）過早拆除側面非承重模板；

 4）拆模時外力作用或重物撞擊，或保護不好，棱角被碰掉

現象：梁、柱、板、墻和洞口直角處砼局部掉落，不規整，棱角有缺陷

防治措施：

1）模板在澆筑砼前應充分濕潤或刷涂均勻脫模劑，砼澆筑后應認真灑水養護

2）拆除側面非承重模板時，砼應具有足夠的強度；

3）拆模時不能用力過猛過急。注意保護棱角；吊運時，嚴禁模板撞擊棱角；

4）加強成型砼保護。

7、露筋

原因分析：

1）澆筑砼時，墊塊發生位移或數量太少；

2）結構構件截面小，鋼筋過密；

3）砼配合比不當，產生離析；

4）保護層小或該處砼漏振；

 5）木模板在砼澆筑前未澆水濕潤，吸水粘結

現象：鋼筋砼結構內部的主筋、副筋或箍筋等裸露在砼表面

防治措施：

1）澆筑砼前，認真檢查，保證鋼筋位置及保護層厚度；

2）鋼筋密集時，選用適當粒徑的石子；

 3）若使用木模板，澆筑前澆水潤濕木模板。

8、松頂

原因分析：

1）砼配合比不當

2）振搗時間過長，造成離析

3）砼的沁水沒有排除
現象：

砼柱、墻、基礎澆筑后，在距定面50～100mm高度內出現粗糙、松散，有明顯的顏色變化，內部呈多孔性，基本上時砂漿，無石子分布其中，強度低，影響結構的受力性能和耐久性，經不起外力沖擊和磨損

防治措施：

1）設計砼配合比，水灰比不能過大，以減少沁水性及良好的保水性

2）摻加加氣劑或減水劑

3）控制振搗時間

4）采用真空吸水工藝等

9、酥松脫落

原因分析：

1）木模板未澆水濕潤或潤濕不夠

 2）炎熱刮風天，砼脫模后，未澆水養護

3）冬期澆筑砼時，沒有采取保溫措施

防治措施：

1）注意以上所分析的原因

2）砼在特殊天氣下的施工時，應制定特殊的施工措施

3）加強砼的養護及保溫工作

 4）出現通病后，制定出處理措施

10、塑性收縮裂縫 ：

現象

在結構表面出現形狀不規則長短不一，互不連貫，類似干燥的泥漿面。大多在砼澆筑初期（澆筑后4h左右），當砼本身與外界氣溫相差懸殊，或本身溫度長時間過高（400以上）而氣候很干燥的情況下出現。塑性裂縫又稱龜裂，嚴格講屬于干縮裂縫。

原因分析：

 1）砼澆筑后，表面沒有及時覆蓋，受風吹日曬，表面游離水分蒸發過快，產生急劇的體積收縮，而此時混凝土早期強度低，不能抵抗這種變形應力而導致開裂

2）使用收縮率較大的水泥，水泥用量過多或使用過量的粉砂

 3）砼水灰比過大，模板過于干燥

 預防措施：

 1）配制砼時，嚴格控制水灰比和水泥用量，選擇級配良好的石子， 減小空隙率和砂率要振搗密實，以減少收縮量，提高砼抗裂強度

 2）砼澆筑前將基層和模板澆水濕透

3）在氣溫高、溫度低或風速大的天氣下施工，砼澆筑后，應及時進行噴水養護，使其保持濕潤大體積砼澆完一段，養護一段要加強表面的抹壓和養護工作

4）砼養護可采用表面噴氯偏乳液養護劑，或覆蓋草袋、塑實薄膜等方法當表面發現微細裂縫時，應及時抹壓一次，再覆蓋養護

5）設擋風設施

成品保護

(1) 采用澆水養護方式的澆水養護時間不得少于7天，并保證混凝土工具有足夠濕潤狀態；冬期施工平面及立面結構采用覆蓋塑料薄膜和草簾，直到混凝土達到設計強度。

(2) 澆注后的混凝土強度達到1.2MPa以后，才能上人和安裝鋼管支架及模板。如果混凝土未達到臨界強度，但又必須上人操作時，必須在混凝土表面鋪跳板或膠合板增大受力面積，防止混凝土被踩壞。

 (3) 豎向構件的側面模板，應在混凝土強度能保證其表面積棱角不因拆模板而受損壞時，方可拆除。拆模時間控制一般夏季為8小時，冬季為小時，具體時間還需要根據預拌混凝土攪拌站提供的情況調整。

 (4) 已澆筑混凝土的樓梯踏步，在踏步上鋪滿1.8cm厚的膠合板，以防破壞其棱角。

雨期施工

（1）攪拌站嚴格控制混凝土的用水量，計算是將砂石所含水量計算在內，嚴格控制塌落度，確保混凝土強度。

（2）下雨時不宜露天澆注混凝土，開工前最先掌握天氣變化情況，避免突然下雨影響澆注混凝土。

（3）已入模振搗成型的混凝土要及時覆蓋，防止突然遇雨，受雨水沖淋

 （4）合模后如不能及時澆注混凝土時，要在模板的適當部位預留排水孔，防止突然下雨模內積水

（5）在澆筑混凝土時如突然遇到下雨時，小雨不停工，大雨搭設防雨棚或臨設施工縫方可收口，雨后繼續施工，要對施工縫進行處理，后再澆注。

（6）雨期施工期間要加強防風緊固措施

（7）所有施工機械采取相應防漏電措施。

冬期施工

（1）冬期施工用于攪拌混凝土的砂，石，水泥均應保持正溫。

（2）預拌混凝土攪拌采用加熱水的方法，水溫不大于80 ℃。

（3）骨料必須清潔，不得含有冰、雪等凍結構及易凍裂的礦物質，含泥量不得超過規定值，摻含鉀、鈉離子早強型防凍劑時混凝土中不得混有活性骨料。

（4）嚴格控制水灰比，不得大于0.6，每立方米混凝土用水量不少于300kg，由骨料帶入的水分及外加劑溶液中的水分均應從拌合物中扣除。

（5）混凝土拌制前，應用熱水沖洗攪拌機。

（6）混凝土攪拌機的溫度不低于10℃，入模溫度不低于5℃。

 （7）在混凝土澆筑之前，要及時清除鋼筋及模板上的冰雪凍塊和污垢

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